Automotive Technology
Automation Engineering
Automation Engineering
„Ich integriere ein Transportsystem, das Sie vergessen können: Es arbeitet einfach jahrelang.“
Wie ein flexibles friktionsgetriebenes Transportsystem weltweit erfolgreich im Einsatz ist.
Wie ein flexibles friktionsgetriebenes Transportsystem weltweit erfolgreich im Einsatz ist.
Ralf Mehldau, Head of Project Management Powertrain, Deutschland
Schon deutlich mehr als 20 Jahre haben wir unsere friktionsgetriebenen Rollenbahn-Systeme in eigenen Projekten im Einsatz. Auf der ganzen Welt transportieren sie Werkstücke durch Anlagen mit einer Gesamtlänge von weit mehr als 100 km. Inzwischen vertreiben wir unsere Systeme auch aktiv an externe Kunden unter der Bezeichnung bluetrans. Ralf Mehldau, Head of Project Management Powertrain Deutschland, hat in seiner Laufbahn bei thyssenkrupp Automation Engineering schon diverse Transportsysteme in seinen Kundenprojekten integriert. Dies sind in der Regel Montagelinien für Verbrennungsmotoren, Getriebe, Achsen und seit einigen Jahren insbesondere auch Elektromotoren sowie Batterien. Er weiß also, worauf es beim Einsatz eines Transportsystems in großvolumigen Produktionsanlagen ankommt. Welche Erfahrungen er dabei gemacht hat und welche Vorteile er im Transportsystem von thyssenkrupp Automation Engineering sieht, lesen Sie hier.
Ralf Mehldau hat Projekte für fast alle namhaften Automobilhersteller in diversen Ländern abgewickelt. Für einige Jahre leitete er zudem die Powertrain-Aktivitäten von thyssenkrupp Automation Engineering in Shanghai. Er kennt Kundenanforderungen und die Tücken des Projektgeschäfts im Produktionsbereich genau. Er weiß: Das Transportsystem ist das Rückgrat jeder Produktion im Seriengeschäft. Wenn es ausfällt, unzuverlässig arbeitet oder sonst in irgendeiner Weise auffällt, ist das in der Regel schnell der Worst Case für die Ausbringung eines Werks. "Tut es all das nicht, kann man ein Transportsystem regelrecht vergessen – im besten Sinne. Genau das ist der Anspruch, den bluetrans im kompletten Produktlebenszyklus in vollstem Maße erfüllt", so Mehldau.
Millionen von Werkstücken auf dem Weg durch die Produktion: Wie unsere Transfersysteme schon heute die Welt bewegen
In der Automotive-Branche sind die Anforderungen an Qualität, Ausbringung und Effizienz der Produktion in den letzten Jahrzehnten auf ein extrem hohes Maß gestiegen. Unter unseren Kunden finden sich neben kleinen und mittleren Firmen auch diverse international agierende OEMs. Sie achten neben Anschaffungs- und Betriebskosten auch auf Wartungsanforderungen, Ersatzteilverfügbarkeiten und vieles mehr. Die Transportsysteme, die wir integrieren, befinden sich häufig in spezialisierten Produktionsanlagen mit bis zu 100 Stationen – und nur ein ausfallsicheres Transportsystem gewährleistet hier die erforderliche Anlagenverfügbarkeit.
Langlebigkeit: bluetrans (be)fördert die Produktion schon mal jahrzehntelang
Re-use: Unsere Komponenten durchlaufen häufig mehrere Produktlebenszyklen
Nach einer gewissen Maschinenlaufzeit werden Produktionsanlagen in der Regel umgebaut oder stillgelegt. In diversen Projekten, die wir in der Vergangenheit begleitet haben, passiert genau das. Doch während Maschinen zurückgebaut oder verschrottet werden, wird unser Transportsystem häufig demontiert, bei Bedarf gereinigt und in einer neuen Produktionsumgebung einfach wieder aufgebaut. Die enorme Langlebigkeit und Modularität unserer Systeme erlauben das. „Das ist einerseits natürlich ungünstig für das Neu-Produktgeschäft aber es erfüllt uns auch mit großem Stolz zu sehen, was für eine Nachhaltigkeit wir mit unserem Engineering geschaffen haben“, so Ralf Mehldau.
5 Argumente für bluetrans
Praxisbeispiele sind das beste Argument für bluetrans
Aber wirklich überzeugen können wir Kunden immer dann, wenn wir Beispiele „aus dem Feld“ nennen: Wo wir international bereits Transportsysteme verbaut haben, welche Herausforderungen die Integration an besonderen Standorten für unser Montage-Team bereithält oder welche individuellen Lösungen wir für die Anlagen unserer Kunden verwirklichen konnten.
Ein Beispiel aus den USA zeigt: bluetrans wird einfach „eingepackt und mitgenommen“
Ralf Mehldau könnte lange von seinen Erfahrungen mit den hauseigenen Transportsystemen erzählen: „In den USA habe ich als Projektleiter Anfang der 2000er-Jahre das Werk eines OEMs mit unserer Förderlösung ausgestattet. Sieben Jahre lang verrichtete es dort zuverlässig seine Arbeit, pausenlos und ohne Beanstandung. Dann hatte sich der Bedarf geändert, das Werk wurde zurückgebaut. So ist das manchmal. Die nun wieder verfügbaren Komponenten haben wir dann als Re-use weiterverwendet am neuen Standort, nur eine Handvoll Meilen weiter südlich: abbauen, abtransportieren, wieder neu einbauen. Der Kunde war von dieser Nachhaltigkeit beeindruckt.“
Dass wir komplette bluetrans-Transportsysteme aus einem Werk mit in das nächste integrieren, ist der Best Case. Dass wir den Großteil der Module aus einer Werksdemontage wiederverwenden, indem wir sie auf verschiedene Standorte aufteilen, ist dagegen die Regel: Wenn es nicht erforderlich ist, neu zu produzieren, verwenden wir nach sorgfältiger Materialprüfung die Komponenten der Kunden in deren neuen Werken erneut. So haben wir schon bluetrans-Teile aus den USA nach Mexiko verschifft oder mit Modulen aus einem demontierten Transportsystem OEM-Werke innerhalb Europas beliefert.
3 Beispiele für maßgeschneiderte Sonderlösungen
Bei bluetrans gibt es nicht nur „von der Stange“: Unser Transportsystem lässt eine Vielzahl an Kombinationen zu. Passen die verfügbaren Komponenten mal nicht in eine gewünschte Konfiguration, finden wir eine Sonderlösung – so wie es die speziellen Gegebenheiten bei unseren Kunden erfordern.
Hier finden Sie drei Sonderlösungen, die wir für unsere Kunden realisiert haben:
Die eigentliche Funktion unseres Transportsystems, Werkstücke von A nach B zu bringen, lässt sich auch zweckentfremden. Ein Kunde brauchte eine effiziente Option, auf wenig Raum 100 Werkstückträger zwischenzupuffern. Wir konzipierten mehrere Transportsystem-Strecken in zwei Reihen übereinander und schlossen diese jeweils mit einem Lift-Shuttle-Element ab, das ein einfaches Be- und Entladen ermöglicht. Die Werkstücke laufen in Dauerschleife durch die Konstruktion und werden so bis zum Gebrauch zwischengespeichert. Ralf Mehldau: „Sicherlich eine der exotischeren Lösungen, die wir in den 20 Jahren, in denen ich bei thyssenkrupp bin, angewendet haben. Aber genau das macht mir Spaß: unkonventionell denken, ausprobieren – und damit bestenfalls eine neue Innovation prägen.“
Für die neue Anlage eines deutschen Automobilherstellers führten wir vor einigen Jahren eine doppelstöckige Montageanlage aus. In der oberen Ebene fährt der Werkstückträger in die eine Richtung, dann wird er abgesenkt und gelangt auf der unten liegenden Rollenbahn wieder zurück. Eine von unseren Konstrukteuren platzsparend und speziell auf die Bedingungen vor Ort erdachte Lösung, die seither konstant ihren Dienst versieht.
Für einen Kunden mussten wir eine Möglichkeit finden, eine überlange Hinterachse durch die Montage zu transportieren. Ralf Mehldau erzählt, „dass das Neuland für uns war. Die Dimensionen ließen die Verwendung unseres üblichen Werkstückträgers nicht zu, sodass wir eine Tandem-Version entwickelt und erfolgreich getestet haben. In kommenden Produktlinien wird das sicherlich wieder seine Verwendung finden.“ Die Lösung ist nun ein vorderes und ein hinteres Element, die das Werkstück drehbar gelagert fördern.
bluetrans wurde seit der Patentierung stetig weiterentwickelt
Durch die enge Zusammenarbeit unserer Ingenieure, Monteure vor Ort und Projektmanager haben wir unser Transportsystem bis in die letzte Schraube optimiert. Die Erfahrungsberichte unserer Kunden sprechen eine deutliche Sprache: Es läuft ohne Beanstandung – in manchen Werken seit der Erstinstallation vor mehr als 20 Jahren.
„Was ich in zwei Jahrzehnten als Projektmanager auf der ganzen Welt gelernt habe, ist: bluetrans bewährt sich im hoch anspruchsvollen Sektor der Automobilproduktion bestens. Durch die Flexibilität seiner einzelnen Module steht aber auch einer Verwendung außerhalb der Motoren- und Getriebemontage nichts im Wege: Die Werkstückträger können Lasten von wenigen Kilogramm bis zu 1 Tonne bewegen. Welche Anforderungen in der Serienproduktion an Technik auch gestellt wird – Ausbringung, Transportgeschwindigkeiten, Genauigkeitsanforderungen auf höchstem Niveau – bluetrans kann zum Standard für alle Fälle werden“, erläutert Ralf Mehldau abschließend.